فولاد ضد زنگ یک ماده واحد نیست بلکه نام خانواده ای از فولادهای مقاوم در برابر خوردگی است. مانند بسیاری از اکتشافات علمی ، منشاء فولاد ضدزنگ در یک حادثه مهم قرار دارد. در سال 1913 شفیلد ، انگلیس ، هری برلی در حال تحقیق در مورد آلیاژهای جدید فولادی برای استفاده در بشکه های اسلحه بود.

او متوجه شد که برخی از نمونه های وی زنگ زده و دشوار نیستند. این آلیاژها حاوی حدود 13٪ کروم بودند. اولین کاربرد این فولادها در کارد و چنگال بود که بعداً شفیلد مشهور شد. کار همزمان در فرانسه منجر به ساخت اولین فولادهای زنگ نزن آستنیتی شد.

تقاضای سالانه فولاد ضد زنگ
تقاضای جهانی برای فولاد ضد زنگ با سرعتی در حدود 5٪ در سال در حال افزایش است. مصرف سالانه اکنون بیش از 20 میلیون تن است و در مناطقی مانند صنعت ساخت و ساز و لوازم خانگی رو به افزایش است. استفاده های جدید به طور مداوم برای ظاهر جذاب ، مقاومت در برابر خوردگی ، نگهداری کم و استحکام از فولاد ضد زنگ یافت می شود. فولاد ضد زنگ گران تر از درجه های استاندارد فولاد است اما مقاومت بیشتری در برابر خوردگی دارد ، به نگهداری کم نیاز دارد و نیازی به رنگ آمیزی و سایر پوشش های محافظ ندارد. این عوامل به این معناست که پس از در نظر گرفتن عمر سرویس و هزینه های چرخه عمر ، فولاد ضد زنگ از نظر اقتصادی قابل دوام تر خواهد بود.

خواص فولادهای ضد زنگ
خواص سودمند فولاد ضد زنگ را می توان در مقایسه با فولاد کربن معمولی معمولی مشاهده کرد. اگرچه فولاد ضد زنگ طیف گسترده ای از خواص را دارد ، به طور کلی ، در مقایسه با فولاد خفیف ، فولاد ضد زنگ دارای موارد زیر است:

مقاومت در برابر خوردگی بالاتر
سفتی و تبخیر بالاتر
نرخ سختی کار بالاتر
استحکام گرم بالاتر
انعطاف پذیری بالاتر
استحکام و سختی بالاتر
ظاهری جذاب تر
نگهداری کمتر
مقاومت در برابر خوردگی از فولاد ضد زنگ
تمام فولاد ضد زنگ آلیاژهای بر پایه آهن هستند که حداقل حدود 10.5٪ کروم را در خود جای داده اند. کروم موجود در آلیاژ یک لایه اکسید تمیزکننده محافظ خود شفابخش را تشکیل می دهد. این لایه اکسید به مقاومت در برابر خوردگی به فولاد ضد زنگ می دهد. ماهیت بهبودی لایه اکسید به معنای مقاومت در برابر خوردگی بدون در نظر گرفتن روش های ساختگی است. حتی اگر سطح مواد بریده یا آسیب دیده باشد ، خود بهبود می یابد و مقاومت در برابر خوردگی حفظ می شود.

در مقابل ، فولادهای کربن معمولی ممکن است با رنگ آمیزی و یا روکشهای دیگری مانند گالوانیزه در برابر خوردگی محافظت شوند. هرگونه تغییر سطح ، سطح زیر فولاد را در معرض دید قرار داده و خوردگی در آن رخ می دهد.

خوردگی درجات مختلف فلز ضدزنگ با محیط های مختلف متفاوت خواهد بود. نمرات مناسب به محیط خدمات بستگی دارد. حتی مقادیر کمی از برخی عناصر به طور قابل توجهی می توانند مقاومت در برابر خوردگی را تغییر دهند. به طور خاص کلریدها می توانند تأثیر منفی بر مقاومت در برابر خوردگی از فولاد ضد زنگ داشته باشند.

گریدهای بالای کروم ، مولیبدن و نیکل از مقاومت در برابر خوردگی برخوردارند.
مقاومت در برابر Cryogenic (Low Temp.)
مقاومت کرایوژنیک با شکل پذیری یا چقرمگی در دماهای زیر صفر اندازه گیری می شود. در دمای کرایوژنیک ، مقاومت کششی فولاد ضد زنگ آستنیتی قابل ملاحظه ای بالاتر از دمای محیط است. همچنین مقاومت بسیار خوبی دارند.

فولادهای سخت کننده فریتیک ، مارتنزنی و بارندگی نباید در دماهای زیر صفر مورد استفاده قرار گیرند. سختی این درجه ها در دماهای پایین به میزان قابل توجهی کاهش می یابد. در بعضی موارد این افت نزدیک به دمای اتاق رخ می دهد.

سخت شدن کار فولاد ضد زنگ
درجه سختی کار فلز ضدزنگ این مزیت را دارد که افزایش قابل توجهی در استحکام فلز به سادگی از طریق کار سرد حاصل می شود. ترکیبی از مراحل کار سرد و پخت و پز را می توان مورد استفاده قرار داد تا به یک قطعه خاص ساخته شده استحکام خاصی بدهد.

نمونه بارز آن نقاشی سیم است. سیم مورد استفاده به عنوان چشمه به سختی کششی خاص کار خواهد کرد. اگر قرار بود از همان سیم به عنوان سیم کراوات قابل خمش استفاده شود ، آنیل می شود و در نتیجه یک ماده نرم تر می شود.

مقاومت داغ
درجه های آستنیتی مقاومت بالایی را در دماهای بالا حفظ می کنند. این خصوصاً در مورد نمرات حاوی مقادیر بالای کروم و / یا سیلیکون زیاد ، نیتروژن و عناصر کمیاب خاکی (به عنوان مثال درجه 310 و S30815) وجود دارد. درجه بالا فرمی کروم مانند 446 همچنین می تواند قدرت گرم بالایی را نشان دهد.

میزان بالای کروم از جنس استنلس استیل نیز در مقاومت در برابر پوسته پوسته شدن در دماهای بالا کمک می کند.

مزایا و معایب برش لیزر فولادی
وقتی صحبت از روش های دقیق برش فولاد است ، دیگر نمی توانید از برش لیزر عبور کنید. این فرایند شامل یک پرتو متمرکز از نور لیزر است که باعث سوختن یا تبخیر فلزات می شود. با استفاده از فرآیند ماشینکاری کنترل عددی رایانه ای (CNC) ، برش های لیزری قادر به ایجاد برش های پیچیده و دقیق با کیفیت عالی هستند.

چرا نیاز به برش لیزری وجود دارد؟ با افزایش تقاضا برای فرآیندهای تولیدی و تولیدی نوآورانه در سرتاسر جهان ، به سرعت افزایش یافت ، بنابراین نیاز به تکنیک های برش ایمن تر و کارآمدتر نیز وجود داشت.

چه چیزی در مورد برش لیزر بسیار عالی است؟
اعوجاج حداقل: سطح دقیق و کیفیت لبه بدست آمده در صفحات فولادی تا ضخامت 25 میلی متر با دستگاههای برش لیزر نسبت به روشهای برش سنتی برتر است ، زیرا پرتوی لیزر در طی فرآیند برش لیزر نخواهد پوشید.
استفاده از مواد اقتصادی: دستگاه های برش لیزری امکان برش باریک و لانه بینی نزدیک را فراهم می کنند و از راندمان مواد و کاهش تولید ضایعات اطمینان حاصل می کنند.
رایانه تولید شده: کل فرآیند توسط برنامه رایانه کنترل می شود ، که نه تنها برش را بسیار دقیق می کند ، بلکه الگوریتم تضمین می کند دستگاه بیش از حد کار نکند
باهوش تر کار کنید ، سخت تر نیست: با استفاده از دستگاه برش لیزری از مصرف برق کمتری استفاده می شود که باعث کاهش هزینه های تولید می شود. در اینجا در ShapeCUT ، ما یک شرکت پردازش فلز کاملاً خورشیدی هستیم که هزینه های سربار را برای ما کاهش می دهد که پس از آن به مشتریان ما منتقل می شود.
بدون تماس با ما: پرتوی لیزر هرگز به صفحه فلزی که با آن کار می کند لمس نمی کند. آن را از طریق حرارت پرتوی ذوب و برش می دهد. آسیب دیدن صفحه به حداقل می رسد ، با لبه های صاف و خرچنگ کمی.
همه کاره: دستگاه های برش لیزری ، بدون توجه به طراحی و طراحی شما پیچیده و پیچیده هستند ، بسیار باورنکردنی هستند. می توان برای سوزاندن هر چیزی از اشکال ساده تا طرح های بسیار پیچیده در یک قطعه استفاده کرد. برش لیزر همچنین به اپراتورهای دستگاه اجازه می دهد تا سوراخ هایی با قطر کوچک با جزئیات چند قطعه و کیفیت لبه صاف را در هر دو بخش ورق ، صفحه ، لوله یا جعبه برش دهند.
سریع و به راحتی قابل تکرار: زمان تولید سریع است و با کاهش زمان برای تنظیم ، دستگاه توانایی واکنش سریع یا انطباق سریع با تغییرات در نیازهای تولید را دارد
معایب اصلی و آنچه شما باید در نظر بگیرید
همه انواع فلزات را نمی توان با دستگاه برش لیزر قطع کرد. مس و آلومینیوم با برش لیزر سازگار نیستند ، اما می توان با یک برش پلاسما با کیفیت بالا به دست آورد
ماشین های قدیمی تر از قدرت زیادی استفاده می کنند. همیشه اطمینان حاصل کنید که شرکت برش لیزری شما از آخرین فن آوری های برش موجود برای کاهش هزینه های تولید استفاده می کند
کمی گرانتر از فرآیندهای مشابه مانند برش پلاسما یا جت آب هستند. در مورد نیازهای خود و اینکه چه دستگاهی می تواند به نتیجه دلخواه شما برسد ، با شرکت برش فولاد گپ بزنید
ShapCUT نزدیک به 30 سال تجربه در زمینه دستگاه های برش لیزر ، پلاسما و اکسی دارد ، و راه حل های سفارشی را برای نیازهای شما با برش فولاد ارائه می دهد. ما می توانیم به شما کمک کنیم تصمیم بگیرید که کدام فرایند برای نیازهای تجاری شما مقرون به صرفه است. به سادگی امروز با ما تماس بگیرید برای یک قیمت رقابتی.

از زمان کاربردی شدن فلز ، مشکل زنگ زدگی و خورگی از جمله عیوبی بوده که مهندسان همواره در پی رفع ان بوده اند. با ازمایشات مختلف در طی سال ها سرانجام فرایند گالوانیزاسیون بهترین گزینه برای پیشگیری از وقوع این مشکل شناخته شد. در این فرایند با استفاده از پوشش روی مذاب فلزات را در برابر زنگ زدن مقاوم میکنند.ورق گالوانیزه ، لوله گالوانیزه ، سیم گالوانیزه از جمله پرکاربردترین محصولات ضد زنگ می باشند.

سیم مفتول گالوانیزه

سیم مفتول گالوانیزه شامل دو نوع زیر میباشد:

• مفتول گالوانیزه سرد
• مفتول گالوانیزه گرم

مفتول گالوانیزه سرد

در فرایند گالوانزاسیون به روش سرد پوشش فلز روی را با استفاده از سیستم ابکاری برق ایجاد میکنند.در نتیجه ی این روش محصول فولادی ضد زنگی با پوشش روی نازک خواهیم داشت.با توجه به ضخامت کم پوشش روی مقاومت فلز نیز در برابر زنگ زدگی کاهش می یابد در مقابل روش گالوانیزاسیون گرم روی به صورت مذاب به عنوان پوشش فلز قرار میگیرد ، ضخامت این روی در این روش بیشتر بوده و احتمال خوردگی را نیز کاهش میدهد.

فرآیند تولید مفتول گالوانیزه سرد

پیش از انکه محصول مورد نظر به بخش گالوانیزه سرد منتقل شود ابتدا باید تمیز کاری و اکسید زدایی شود.انجام این اعمال ضروری بوده و به بالا رفتن کیفیت نتیجه نهایی کمک میکند.پس از این مرحله مفتول سیاه توسط اعمال جریان الکتریکی و با روش الکترولیز لایه ای بر روی ان قرار میگیرد. به این لایه گالوانیزه سرد گفه میشود. همانطور که اشاره شد ضخامت کم این روش مقاومت چندانی نخواهد داشت.در این روش علاوه بر ضدزنگ شدن نسبی ،محصول بسیار انعطافپذیر شده و شکل دهی به ان نیز ساده تر میشود.

مفتول گالوانیزه به روش سرد معمولاً با قطر ۰.۵ تا ۶ میلیمتر و به دو شکل کلاف و شاخه تولید شده و تركيبات شيميايي و خواص مكانيكي آن ها تابع ميلگردي است كه از آن توليد شده است. با توجه به اين كه در تولید مفتول گالوانيزه از مفتول سیاه استفاده می شود بنابراین بسيار نرم بوده و درصد ازدياد طولي آن و همچنین مقاومت آن در مقابل خمش و پيچش افزایش می یابد.

مفتول گالوانیزه گرم

مفتول گالوانیزه گرم یا مفتول سفید که در انگلیسی Hot Dipped Golvanized Wire نیز نامیده می شود ، نوعی از مفتول گالوانیزه است که از طریق گالوانیزاسیون داغ ، مفتول سیاه ( فولاد ST 37 ) حرارت داده شده و روکش دهی می شود .

مفتول گالوانیزه گرم در واقع مفتول سیاه حرارت داده شده ( آنیل شده ) ای است که در اثر حرارت ، کرین آن به حداقل ممکن رسیده ، بسیار نرم و نفوذپذر شده است . آنگاه به واسطه غوطه وری در وان مذاب روی به صورت کاملاً عمقی و زیبا روکش دهی می شود .

دارا بودن سطح صاف و یکدست و نرمی بالا از ویژگی های منحصر به فرد این محصول است . قابلیت خم شدن و پیچیده شدن بالای آن سبب می گردد که در محصولات بافتی نظیر انواع توری حصاری ، گابیون ، سیم خاردار ، توری مرغی و … مورد استفاده قرار بگیرد .

مراحل اجرای گالوانیزه گرم

• آماده سازی مفتول سیاه جهت گالوانیزاسیون که هم می توان آن ها را در کوره آنیل حرارت داد و نرم کرد یا به صورت کوره در خط این کار را انجام داد. این عمل در دمای ۸۰۰ الی ۹۰۰ درجه فارنهایت انجام می شود و به آن بازپخت نیز گفته می شود .
• اکسید زدایی به واسطه عبور مفتول سیاه حرارت دهی شده از وان اسید ( اسید شور شدن )
• عبور از کوره مذاب روی و پس از آن برداشتن روی اضافی از سطح مفتول
• سیستم خنک کننده که به وسیله آب و هوا انجام می شود
• سیستم جمع کن که به یکی از سه حالت عمومی معمولی ، عمومی پروانه ای و بغل ریز افقی انجام می شود .

در فرآیند گالوانیزه گرم چه اتفاقی می افتد ؟

گالوانیزاسیون داغ یک فرآیند پوشش دهی آهن و فولاد به وسیله ی روی است . در این پروسه آلیاژهای پایه را در دمای حدود ۸۴۰ درجه فارنهایت ( ۴۵۰ درجه سانتیگراد ) از وان مذاب روی عبور می دهند . هنگامی که مفتول ها از وان مذاب خارج می شوند ، روی خالص ( Zn ) با اکسیژن هوا ( O2 ) واکنش داده و تشکیل زینک اکساید می دهد که آن نیز در واکنشی که با دی اکسید کربن ( Co2 ) تشکیل ماده خاکستری رنگ کربنات روی ( ZnCo3 ) می دهد که یک ماده قوی که از فولاد در برابر خوردگی و زنگ زدگی محافظت می کند . این لایه محافظ که سطح فولاد را به طور عمقی و کامل پوشش می دهد و به عنوان یک سیستم محافظ و مانع بین فولاد و هوا قرار می گیرد و از تاثیر عوامل خورنده جوی بر فولاد جلوگیری می کند .

فلز روی در مقایسه با فولاد، الکتروپوزیتیو است؛ این خاصیت فوق العاده در زمان هایی که پوشش گالوانیزه آسیب می بیند و فولاد در معرض هوا قرار می گیرد ، فلز روی از طریق حفاظت کاتدی همچنان می تواند از فولاد در برابر خوردگی محافظت کند.

نکات قابل ذکر در این زمینه :

۱- می توان با افزودن آلومینیوم به روی مقاومت خوردگی آن را بالا برد .
۲- میزان کربن موجود در فولاد اولیه تعیین کننده میزان نرمی محصول نهایی است .
۳- نکته مهم در این زمینه نرمی و یکدست بودن محصول در طول کلاف است .
۴- ضروری است که مفتول ها به بالاترین سطح از مقاومت برسند تا بیشترین بهره وری و حداکثر عمر مفید را به کاربران خود بدهند .
۵- چندین رشته مفتول به موازات و به صورت خطی از وان روی عبور می کنند .
۶- فاصله ای که مفتول ها ، در وان مذاب روی طی می کنند ، محدود و کم است و این مساله به این دلیل است که مفتول گالوانیزه گرم نهایی بتواند به آسانی خم شود تا بتوان از آن در تولید توری حصاری و سیم خاردار استفاده کرد .
۷- مفتول های گالوانیزه گرم در دو نوع پرکربن ( سفت و مقاوم در برابر خمیدگی ) و کم کربن ( نرم و دارای قابلیت خمیدگی ) موجود است و این باعث می شود که استحکام کششی آن بی حد و حصر باشد که امکان تولید این مفتول ها در طیف وسیعی از فرمت ها وجود دارد .

خصوصیات مفتول گالوانیزه گرم :

• سازگار با تمام مناطق جغرافیایی و شرایط آب و هوایی
• مقاومت بالا در برابر نم ، رطوبت و اکسید شدن ( زنگ زدگی )
• مقاومت در برابر ساییدگی و پیچیده شدن
• در دسترس بودن برای همه افراد
• مقرون به صرفه اقتصادی
• نگهداری و نصب راحت
• طول عمر بسیار بالا ( بیش از ۵۰ سال ) در شرایط سخت آب و هوایی
• دوام و ماندگاری بیش از ۷۰ سال در مناطق خوش آب و هوا ( غیر دریایی و غیر صنعتی )
• دارای سطحی صاف ، صیغلی و براق

مشخصات فنی مفتول گالوانیزه گرم :

• تولید در قطرهای ۲ الی ۴ میلیمتری
• کلاف های تولیدی بین ۵۰ الی ۷۰ کیلویی تولید می شود که بنا به درخواست مشتری قابل تغییر است
• متریال : فولاد کربن بالا ، سیم فولادی ملایم
• روکش روی : ۱۰ – ۲۵ g/m2
• استحکام کششی : ۴۰ – ۸۵ Kg/mm2
• استاندارد : A411-08 , ASTMB498 , ISO 7989-2

انواع سیم مفتول گالوانیزه :

– سیم نمره ۱۰: ضخامت آن ۳ میلیمتر است. بسته های آن ۵۰ کیلوگرم وزن دارند.

-سیم نمره ۱۲: ضخامت آن ۲/۵ میلیمتر است.بسته های آن ۲۵ و ۵۰ کیلوگرمی می باشند.

-سیم نمره ۱۴: ضخامت آن ۲ میلیمتر است.

-سیم نمره۱۶: سیم نمره ۱/۵= سیم اسکوپ: ضخامت آن ۱/۵ میلیمتر است.بسته های آن ۲۵کیلوگرم وزن دارند.

-سیم نمره۱۸: سیم رابیتس بندی: پر مصرف ترین سیم مفتول گالوانیزه است. ضخامت آن ۱/۲ میلیمتر است.

این نوع سیم چون برای رابیتس بندی استفاده می شود به آن سیم رابیتس بندی نیز می گویند.

-سیم نمره۲۰: سیم عایق بندی: پر مصرف ترین سیم مفتول گالوانیزه بعد از سیم مفتول نمره ۱۸ می باشد.سیم مورد استفاده گل فروش ها و سیم عایق کاری موتور خانه ها می باشد. ضخامت آن ۰/۹ میلیمتر است.

-سیم نمره۲۲: سیم دستگاه جاروسازی: ضخامت آن ۰/۰۷ میلیمتر است. نرمی در این سیم از اهمیت بسزایی برخوردار است.یک سر بودن کلاف سیم و ضخامت مناسب و یکنواخت از دیگر فاکتور های مهم در این سیم می باشد.

-سیم نمره۲۳ : ضخامت آن ۰/۰۶ میلیمتر است.

-سیم نمره۲۴ : ضخامت آن حدود ۰/۵۵ تا ۰/۵۶ میلیمتر است.

-سیم نمره۲۵ : ضخامت آن حدود ۰/۵ میلیمتر است.

-سیم نمره۲۶ : ضخامت آن حدود۰/۴۸ میلیمتر است.

مفتول گالوانیزه ایرانی

مفتول گالوانیزه ایرانی دوام بیشتری در برابر رطوبت و اکسیده شدن دارا می باشد و هر چه کیفیت تولید نوع مفتول بالاتر باشد استقامت آن در برابر رطوبت و زنگ زدگی بیشتر می شود. از طرفی نوع ایرانی ایرادی که دارد وزن کلاف های آن با همدیگر کمی فرق دارد و همچنین در قطر سیم تلرانس یا تغیر قطر دیده می شود.

مفتول گالوانیزه چینی

مفتول گالوانیزه چینی به نسبت نوع ایرانی آن در برابر زنگ زدگی و رطوبت استقامت کمتری دارد و زود تر دچار اکسیده شدن می شود. از طرفی برتری هایی نسبت به نوع ایرانی دارد؛ از جمله نداشتن تلرانس و تغیر قطر در نقاط مختلف کلاف مفتول می باشد که در بعضی مصارف این مسئله مهم می باشد.مزیت بعدی که می توان به آن اشاره کرد انعطاف پذیری می باشد که نوع ایرانی آن دارای انعطاف پذیری کمتری می باشد. اخربن برتری ابن نوع مفتول ها، هم وزن بودن کلاف ها می باشد.

مزیت نوع چینی یکنواختی ضخامت و نرمی مفتول و وزن یکسان کلاف ها می باشد. مزیت نوع ایرانی میزان مقاومت در مقابل زنگ زدگی است؛ بویژه اگر توسط کارخانه های شناخته شده تولید شده باشد، به مراتب بهتر از نوع گرم چینی است. گرم بودن در مفتول های ضخیم مهم تر از مفتول های نازک است.

اگر شغلی نیاز به مقاومت در برابر خوردگی بیشتری نسبت به درجه 304 داشته باشد ، درجه 316 "مرحله بعدی" است. درجه 316 تقریباً مشخصات مکانیکی ، فیزیکی و ساختاری مشابه 304 با مقاومت در برابر خوردگی بهتر ، به ویژه در برابر خوردگی در محیط های کلرید دارد.

درجه 316 (U NS S31600) دومین درجه محبوب است که حدود 20٪ از فولاد ضد زنگ تولید شده را به خود اختصاص داده است.

این مقاله از "304-مکان برای شروع" در شماره 10 دنبال می شود که در وب سایت ASSDA در www.assda.asn.au نیز موجود است.

ترکیب بندی
جدول 1 سه درجه مرتبط را با هم مقایسه می کند - 316 ، 316L و 31 6H.

درجه 316L کربن کم 316 است که اغلب برای جلوگیری از خوردگی حساس در اجزای جوش داده شده مورد استفاده قرار می گیرد.

درجه 316H از میزان کربن بالاتری نسبت به 316L برخوردار است ، که باعث افزایش مقاومت (بخصوص در دمای بالاتر از 500 درجه سانتیگراد) می شود ، اما نباید برای کاربردهایی که می توان از خوردگی حساس انتظار داشت استفاده کرد.

316L و 316H هر دو در صفحه و لوله در دسترس هستند ، اما 316H موجودی قبلی ارزانتر است. 316L و 316H گاهی اوقات به صورت استاندارد 316 ذخیره می شوند (گواهینامه های آزمایش انطباق با مشخصات "L" یا "H" را تأیید می کنند).



مقاومت در برابر خوردگی
درجه 316 از مقاومت در برابر خوردگی عالی در طیف گسترده ای از رسانه ها برخوردار است. مهمترین مزیت آن نسبت به درجه 304 ، افزایش توانایی آن در مقاومت در برابر خوردگی گودال و خوردگی در محیط های کلرید گرم است. تقریباً در تمام کاربردهای معماری در برابر زنگ زدگی مقاومت می کند ، و اغلب برای محیط های پرخاشگرانه مانند ساختمانهای ساحلی و اتصالات روی کوچه ها و اسکله ها انتخاب می شود. همچنین در برابر بسیاری از محیط های فرآوری مواد غذایی مقاوم است ، می تواند به راحتی تمیز شود و در برابر مواد شیمیایی آلی ، مواد رنگ کننده و طیف گسترده ای از مواد شیمیایی معدنی مقاومت می کند.

در محیط های کلرید گرم ، درجه 316 در معرض فشار خوردگی و شکاف شکاف خورنده قرار می گیرد و در صورت قرار گرفتن در معرض تنش های کششی فراتر از حدود 50 درجه سانتیگراد ، ترک خوردگی در برابر خوردگی را دارد. در این محیط های سنگین درجه های دوبلکس مانند 2205 (UNS S31803) یا درجه آستنیتی بالاتر از آلیاژ شامل 6 درصد مولیبدن (UNS S31254) درجه مناسب تر هستند.

مقاومت خوردگی نسخه های کربن بالا و کم 316 (316L و 316H) همانند استاندارد 316 است.

مقاومت در برابر حرارت
مانند درجه 304 ، 316 از مقاومت در برابر اکسیداسیون در سرویس متناوب تا 870 درجه سانتیگراد و در سرویس مداوم تا 925 درجه سانتیگراد برخوردار است. در صورت پیش بینی قرار گرفتن در معرض محیط های بعدی دمای اتاق ، استفاده مداوم از 316 در دامنه 425-860 درجه سانتیگراد توصیه نمی شود ، اما اغلب در دماهای بالای و زیر این محدوده عملکرد خوبی دارد.

درجه 316L نسبت به بارش های کاربید نسبت به استاندارد 316 و 316H مقاوم تر است و در محدوده دمای فوق می تواند مورد استفاده قرار گیرد. با این وجود ، در جایی که استحکام دمای بالا مهم باشد ، مقادیر کربن بالاتری مورد نیاز است. به عنوان مثال ، کد مخازن تحت فشار AS 1210 محدودیت ها را محدود می کند
دمای عملیاتی 316L تا 450 درجه سانتیگراد و استفاده از 316 به مقادیر کربن 0.04٪ یا بالاتر را برای دمای بالاتر از 550 درجه سانتیگراد محدود می کند. 316H یا نسخه حاوی تیتانیوم 316Ti را می توان برای برنامه های دمای بالاتر مشخص کرد.

استحکام بسیار خوبی در دمای گازهای مایع در دمای 316 وجود دارد و در این دما کاربرد دارد ، گرچه نمرات کمتری مانند 304 معمولاً برای کشتی های کرایوژنیک انتخاب می شوند.

ویژگی های فیزیکی و مکانیکی (به جداول 2 و 3 مراجعه کنید)
مانند سایر نمرات آستنیتی ، 316 در حالت آنیل شده عملا غیر مغناطیسی است (یعنی نفوذپذیری مغناطیسی بسیار کم). در حالی که 304 می تواند پس از سرمازدگی به طور قابل توجهی جذب آهنربا شود ، درجه 316 تقریباً تقریباً کاملاً غیر پاسخگو است. این ممکن است دلیلی برای انتخاب درجه 316 در برخی از برنامه ها باشد.

پخت و پز (همچنین به عنوان تصفیه محلول نامیده می شود) اصلی ترین عملیات حرارتی است که در درجه 316 انجام می شود. این کار با گرم کردن 1010-1،120 درجه سانتیگراد و سرمایش سریع - معمولاً با خنک کردن آب انجام می شود.

قابلیت استفاده
316 می تواند بدون نرم شدن حرارت متوسط ​​کشیده شود و باعث می شود در ساخت قطعات ضد زنگ کشیده شده مانند سینک ها و قابلمه ها استفاده شود. با این حال ، برای مقالات داخلی معمولی ، مقاومت در برابر خوردگی اضافی درجه 316 لازم نیست. 316 به راحتی قابل ترمز یا رول است که در قسمتهای مختلف دیگری برای کاربرد در زمینه های صنعتی و معماری تشکیل شده است.

درجه 316 از قابلیت جوشکاری فوق العاده ای برخوردار است و از کلیه تکنیک های جوشکاری استاندارد استفاده می شود. اگرچه برای بازگرداندن مقاومت در برابر خوردگی 316 (ساختن آن برای ساخت دستگاه های سنگین مناسب) لازم نیست که برای جوشکاری بعد از جوشکاری لازم باشد.

قابلیت کارایی 316 پایین تر از فولادهای کربنی است. در صورت استفاده از سرعت های آهسته تر و خوردها های سنگین ، ابزارهای سفت و سخت و تیز ، و برش مایعات درگیر می شوند ، درجه های استاندارد آستنیتی مانند 316 را می توان به راحتی تهیه کرد. نسخه "بهبود ماشینکاری" 316 نیز وجود دارد.

مقایسه قیمت
دستورالعمل های جدول 4 مقایسه تقریبی "هزینه اول" برای مواد ورق در کارخانه استاندارد آسیاب مناسب برای پروژه های ساختمانی است. درخواست تجدید نظر ا

در کنار افزایش تقاضا برای برش فلز، تکنولوژی برش جدید در حال توسعه است؛ که دقیق تر و مقرون به صرفه تر هستند. وقتی به تکنیک های پردازش فلز استفاده می شود امروزه؛ شایع ترین آنها برش لیزری، برشکاری فولاد پلاسما یا برشکاری فولاد آب جت است. انتخاب روش برش تا حد زیادی بر هزینه های کلی ساختمان های فلزی، یعنی ساختارها و کیفیت آنها تاثیر می گذارد. سوال این است که بهترین روش برش فلز چیست؟

مقایسه روش های مختل فبرشکاری فولاد
برش لیزری فلز
برش لیزری بر روی 25 سال استفاده شده است و تکنولوژی برش به طور مداوم بهبود می یابد. از استفاده اولیه از لیزر، تکنولوژی مدرن، به ویژه CNC، دقت بالا و برشکاری فولاد اقتصادی را افزایش داده است، و این یکی از تکنیک های برش ارزان ترین است. بسته به قدرت، تکنولوژی لیزر می تواند فلز نرم را تا 12.7 میلی متر ضخامت، ضخامت 10 میلیمتر ضخامت و آلومینیوم با حداکثر 5 میلی متر ضخامت برش دهد. حداکثر ضخامت فلزی که می توان با لیزر برش داد 25 میلی متر برای فولاد ساختاری و ضد زنگ و 15 میلی متر برای آلومینیوم است.

برش لیزری فلز به طور معمول برای برشکاری فولاد ساختاری همگن استفاده می شود، در حالی که ناخالصی ها و مواد افزودنی به میزان قابل توجهی کیفیت برشکاری فولاد را کاهش می دهد. علاوه بر كاهش كيفيت، فلز ذوب شده به عنوان يك محصول برش اجتناب ناپذير مي تواند به لنز نوری ليزر آسیب برساند. امروزه در عمل، نیاز رو به رشد برای برش مواد بسیار ضخیم و نیاز به عملیات اضافی در طول برش وجود دارد. از آنجا که ضخامت مواد کم است، ضروری است که گرما را از طریق فرآیند برش خود تخلیه کنید.

بنابراین، برش لیزری در برش انواع مختلف فلزات و حداکثر ضخامت بسته به قدرت لیزر استفاده می شود. با اقتصاد و کیفیت ترکیبی از لیزر و تکنولوژی CNC را قادر می سازد انجام برشکاری فولاد و بسیار پیچیده موقعیت.

دستگاه برش لیزری توسط Bystronic

 برش پلاسما
برش پلاسما از سال 1960 در هنگام استفاده از آن به کار گرفته شده است. در پنج سال گذشته این روش برش یک انقلاب را تجربه کرده است. روش های برش جدید توسعه داده شده است که دقت افزایش یافته است، ضخامت فلز و کیفیت برشکاری فولاد.

برش پلاسما به این ترتیب شامل هدایت یونهای گاز با بار منفی می شود تقریبا بلافاصله با سرعت صدا به فلز متلاشی می شود. لازم به ذکر است که فلز در هنگام برشکاری فولاد پلاسما به طور مثبت شارژ می شود. پس از نفوذ پرتوهای پلاسما به فلز، درجه حرارت تا 28000 درجه توسعه یافته است. با توجه به درجه حرارت بالا، خطر خوردگی وجود دارد، بنابراین گاز کمکی نیز در هنگام برش اعمال می شود. انتخاب گاز کمکی در برش پلاسما به طور عمده بر روی فلز برش بستگی دارد. به عنوان مثال، هنگام برش فولاد ضدزنگ، هوا، اکسیژن یا ترکیب آرگون و هیدروژن می تواند مورد استفاده قرار گیرد و وقتی که بر روی آلومینیوم بریده می شود تنها هوا می تواند به عنوان یک گاز کمکی استفاده شود.

برش پلاسما معمولا برای فلزات ضخامت 8 تا 31.75 میلیمتر استفاده می شود. با استفاده از سرعت برش بالا، برش پلاسما نیز با پیشرفت درجه حرارت بالا مشخص می شود که می تواند مواد مورد برش را آسیب برساند.

 برش فلز جت
برش فلز جت فلزی همانند دو تکنیک برش قبلی در کاربرد و عمل است. اصل عمل جراحی آب جت شامل تسریع در ترکیب آب و مواد ساینده تا سرعت صدا است. در چنین سرعت، آب نفوذ به فلز است که برش داده شده و درست مانند تکنیک های برش قبلی، فلز را برش می دهد.

پارامترهای برش جت برقی برای اکثر انواع برش فلزات برابر است. یکی از مزایای اصلی چنین برش فلز، دقت بالا و دمای پایین در هنگام برش است. این مزایا باعث می شود که آب برش تکنولوژی قابل قبول برای فلزات تا 100 میلی متر ضخامت دارد. بیش از 100 میلی متر، برش آب به دقت و خروج از محدوده دقت حدود 0.0076 تا 0.381 میلی متر است.

 کدام روش برش را باید انتخاب کنید؟
هنگامی که به انتخاب بهترین روش برش فلز می آید ابتدا لازم است دقت مورد نیاز برش و خواص مواد برش را در نظر بگیریم. علاوه بر این، لازم است در محاسبه سرعت و موقعیت قرار گیرد که در آن فلز مورد پردازش قرار گیرد.

برش لیزری برای فلزات توصیه می شود که نیاز به پردازش پیچیده تر و دقیق با دقت بالا و بهره وری برش دارند. در عمل، این بدان معنی است که برش لیزر ارزان تر از ضخامت فلز تا 10 میلی متر است که دارای خاصیت بازتابی بالا و ضخامت متوسط ​​نیز نیست. به همین ترتیب، برش پلاسما برای فلزات با ضخامت 10 میلی متر مقرون به صرفه است. اغلب، برش پلاسما برای ورق های ابعاد بزرگتر و بخش ضخیم تر استفاده می شود. برش آب برای فلزات با ضخامت 460 میلیمتر و یا فلزات حساس به حرارت توصیه می شود.